負壓密封測試儀作為包裝密封完整性驗證的核心設備，廣泛應用于制藥、食品、醫療器械等行業。然而在日常使用中，可能會因操作不當、設備老化或環境干擾，出現真空度不足、泄漏誤判、樣品爆裂、密封圈失效或壓力波動等問題，直接影響檢測結果的可靠性與生產效率。掌握
負壓密封測試儀典型故障的成因與對策，是實現測量準確的關鍵保障。
一、真空度達不到設定值
原因：真空泵油老化、管路漏氣、密封圈破損或排氣閥未關嚴。
解決方法：
更換真空泵專用油（建議每500小時或半年一次）；
檢查所有快接頭、管路接口是否松動，涂抹肥皂水查漏；
更換老化變硬的硅膠或氟橡膠密封圈；
確認測試腔門閉合，氣動鎖緊裝置壓力正常。
二、測試結果不穩定或誤判（假陽性/假陰性）
原因：樣品放置不當、液體過滿、觀察角度偏差或真空上升速率過快。
解決方法：
液態樣品填充量控制在50%–80%，避免沸騰溢出造成“假漏”；
軟包裝樣品采用階梯式抽真空（如先-30kPa保壓10秒，再升至-80kPa）；
使用帶LED背光和高清視窗的機型，多人復核可疑結果；
對臨界樣品輔以染色滲透法（如亞甲基藍溶液）驗證。
三、樣品在測試中爆裂或變形
原因：真空度過高、升壓速率太快或容器本身強度不足。
解決方法：
根據包裝材質調整參數：玻璃瓶≤-80kPa，塑料軟袋≤-50kPa；
啟用“緩抽”模式，控制真空上升速率≤10kPa/s；
測試前確認樣品無微裂紋或封口缺陷，避免重復使用已測試品。
四、測試腔內積水或污染殘留
原因：液態樣品泄漏、冷凝水積聚或清潔不及時。
解決方法：
每次測試后用吸水布清理腔底，定期用75%酒精消毒；
在腔體底部加裝可拆卸托盤，便于快速清洗；
高頻使用環境下，每周檢查排水孔是否堵塞。
